Maintenance merupakan aspek penting dalam menjaga kinerja dan usia peralatan, mesin, serta sistem operasional. Namun, dalam pelaksanaannya, sering kali terjadi kesalahan yang berdampak negatif, seperti meningkatnya downtime, membengkaknya biaya perbaikan, hingga meningkatnya risiko keselamatan.

Kesalahan ini biasanya disebabkan oleh berbagai faktor, seperti kurangnya perencanaan, minimnya tenaga ahli, atau kurangnya dokumentasi riwayat proses maintenance. Kesalahan-kesalahan umum dalam maintenance tersebut sangat penting untuk dihindari, sehingga sistem dapat berjalan lebih efisien, aman, dan berkelanjutan.

Berikut merupakan beberapa contoh kesalahan umum dalam melakukan maintenance;

• Tidak Mengikuti Jadwal Maintenance

Salah satu kesalahan paling umum adalah tidak menjalankan maintenance sesuai jadwal yang telah ditetapkan. Banyak perusahaan yang hanya melakukan maintenance ketika kerusakan sudah terjadi. Sehingga mengakibatkan mesin menjadi lebih cepat rusak, meningkatkan downtime karena maintenance yang dadakan dan biaya perbaikan menjadi lebih mahal daripada biaya maintenance rutin.

• Kurangnya Dokumentasi

Dokumentasi maintenance sering kali dianggap remeh. Padahal, pencatatan aktivitas maintenance sangat penting untuk melacak riwayat kerusakan dan perbaikan. Hal itu mengakibatkan kesalahan atau kerusakan berulang karena tidak ada catatan sebelumnya, proses troubleshooting pun menjadi lebih lama, tidak efisien dan juga sulit untuk melakukan evaluasi performa peralatan secara menyeluruh.

• Kurangnya Tenaga Profesional

Dikarenakan kurangnya tenaga profesional maka biasanya perbaikan dilakukan dengan cara yang salah, sehingga risiko kerusakan bertambah akibat human error dan waktu perbaikan lebih lama karena kurangnya pemahaman.

• Tidak Melakukan Inspeksi Mendalam

Inspeksi yang hanya dilakukan secara kasat mata tanpa analisis akar masalah sering kali tidak menyelesaikan permasalahan secara tuntas, sehingga masalah kecil dapat berkembang menjadi kerusakan besar, meningkatkan risiko kegagalan total pada sistem, serta mengganggu produktivitas akibat peralatan yang sering bermasalah.

• Kurang Memanfaatkan Teknologi

Minimnya penggunaan software manajemen maintenance (seperti CMMS) menyebabkan kegiatan maintenance sulit dimonitor secara real-time dan tidak terintegrasi, sehingga data maintenance sulit dilacak atau bahkan hilang, penerapan preventive maupun predictive maintenance menjadi terkendala, serta potensi efisiensi melalui otomatisasi tidak dapat dimanfaatkan secara optimal.

Kesalahan dalam melakukan maintenance bisa berdampak besar terhadap kelangsungan operasional perusahaan. Oleh karena itu, penting untuk menerapkan strategi maintenance yang lebih cermat: mulai dari menerapkan jadwal maintenance rutin, mendokumentasikan setiap tindakan, melibatkan tenaga ahli, hingga memanfaatkan teknologi yang tersedia.

Dengan menghindari kesalahan-kesalahan umum di atas, perusahaan tidak hanya dapat memperpanjang umur mesin dan peralatan, tetapi juga meningkatkan efisiensi kerja, mengurangi biaya, dan menjaga keselamatan seluruh sistem operasional.